近几年来，由于管类零件内高压成形技术具备的工艺和成本优势，在汽车工业中得到了敏捷推行。为了进一步推动汽车轻量化规划，将会在车身上开发更多的空心部件。跟着内高压成形零件逐步应用于车身各个位置后，可能会推翻人们对汽车造型与车身的认识。
相对于传统的薄板冲压与焊接工艺，内高压成形以管材为加工目标，具有以下特色：
1）内高压成形工艺可减少开发与制作成本，降低车身分量，提高材料利用率。内高压成形件通常只需一副模具，而薄板冲压往往需求三道及以上的工序，工装开发及后续的制作成本将会大大提高。工序减少了，其工艺废料也会相应减少。在满意零件使用要求的情况下，内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。
2）内高压成形工艺可提高零件加工精度与车身安全功能。针对形状杂乱的零件，内高压成形可实现一次成形，避免了零件在多序加工过程中发生的累积差错，然后提高零件精度。内高压成冷加工工艺，通过变形过程中的加工硬化可大大提高零件强度，且原始管坯的全体性较好，其全体刚度也能得到保证，因而应用于汽车车身的承载结构件中可提高车身的安全功能。
3）由于内高压成形所需压力较高，所以合模压力机所需吨位也较大，通常在3500t以上，其高压生成源及电气控制系统相对杂乱，设备制作成本也高。另外，因零件成形质量和壁厚分布与加载路径密切相关，其研制与试制费用较高。这些要素在一定程度上约束了内高压成形工艺的开展与普及。
