近几年来，因为管类零件内高压成形技术具有的工艺和本钱优势，在汽车工业中得到了敏捷推广。为了进一步推进汽车轻量化设计，将会在车身上开发更多的空心部件。内高压成形工艺过程主要分为以下几个阶段：
（1）初始充填阶段将管坯放入模腔并合模，两头的轴向冲头水平推进，构成密封。经过预充液体将管内空气排出。
（2）成形阶段在管坯加压胀形的同时，冲头按设定的加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管坯基本贴靠模具。此阶段除过渡R角外的大部分区域已经成形。
（3）整形阶段提高内压使过渡R角彻底贴合模腔，工件完成成形。内高压成形的主要技术参数有初始屈服压力、开裂压力、成形压力、轴向进给力、合模力和补料量。
（1）初始屈服压力管坯发生塑性变形所需的压力。
（2）开裂压力管坯发生开裂时的压力。
（3）整形压力在后期整形阶段，为确保零件彻底成形所需求的压力。
（4）轴向进给力轴向推进缸选型的根据，具体由确保管坯塑性变形的力、冲头高压反力和摩擦力等三部分决定。
（5）合模力在成形过程中使模具闭合所需求的力，是液压机选型的主要根据。
（6）补料量确定水平缸行程的重要参数。因为加载途径与摩擦力的影响，补料量无法彻底送到成形区，成形区壁厚要减薄，实际补料量通常为抱负补料量的60%～80%。
