内部高压成形是一种制作金属中空部件的工艺–自20世纪90年代中期以来，这种工艺得到了飞速发展，在汽车行业和非汽车行业都有着广泛的使用。用内高压成形，管和预成形件在密闭的模具中借助于液体工作介质从里向外扩展。这种办法使人们有可能制作外部形状杂乱的中空零件，特别是具有强度性能令人满意的中空零件。
内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和资料流动来达到成形中空零件目的的资料成形工艺。
通过有效的截面设计与壁厚设计，许多汽车零部件都能用标准管材，通过内高压成形制成结构杂乱的单一全体构件。内高压成形的构件质量轻，产品质量好，并且产品设计灵活，工艺过程简捷，同时又具有近净成形与绿色制作等特点，因此在汽车轻量化范畴获得了广泛的使用。
这显然在产品质量，生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。大多数液压成形工序只需一个与零件形状共同的凸模（或液压成形冲头），液压成形机上的橡胶隔阂起到一般凹模的作用，因而模具本钱比传统模具少约50%。与传统的需多道工序的冲压成形比较，液压成形只需一步就可成形相同零件。
与冲压焊接件比较，管材液压成形的优点是:节省资料,减轻分量,一般结构件可减重20%～30%,轴类零件可减重30%～50%：如汽车副车架,一般冲压件重为12kg,内高压成形件为7～9kg,减重34%,散热器支架,一般冲压件重16.5kg,内高压成形件为11.5kg,减重24%；可削减后续的机加工量和组焊工作量；进步构件的强度与刚度,因为焊点削减而进步疲劳强度。与冲焊件比较，资料利用率为95%～98%；下降生产本钱和模具费用30%。
