内高压成形的原理是通过内加压和轴向力进给将管坯压入模具型腔，使其成形为所需的工件。对于有弯轴的零件，需要将管坯预弯成近似零件的形状，然后压制成型。
内高压成形是一种制造空心整体构件的先进制造技术。它是一种以管坯和石油为传压介质的产品。同时在管坯内部施加超高压(工作压力通常为100~400MPa，z高可达100~400 MPa)，同时在管坯两端施加轴向推力进行送料。
由于两种外力的合力，管坯发生塑性变形，z终附着在模具型腔内壁上，使管坯成为具有三维零件的现代塑料加工技术。根据管坯的成形特点，零件分为成形区和送料区。成形区是管坯在塑性变形过程中直径发生变化的部分。进料区是向成型区供应材料的部分。
在内高压成形时，管端密封是由凸模和凹模挤压形成的刚性密封，所以这里的凹模容易磨损。通常，耐磨嵌件用于模具密封部分，以延长模具的使用时间。零件成型后，开槽、冲孔等后续工序由模具中的辅助液压缸完成。然后油压释放，轴向冲头返回，液压机滑块向上移动，这样就可以取出零件了。
内高压成形工艺工程的三个阶段
1)初始充型阶段，将管坯放入模具型腔并闭合，两端轴向冲头水平推动形成密封。管内空气通过预充液体排出。
2)在成形阶段，管坯在加压胀形的同时，冲头按照设定的加载曲线推入送料，管坯在内压和轴向送料的共同作用下基本贴合模具。在这个阶段，除了过渡R角以外的大部分区域已经形成。
3)在成形阶段，增加内压使过渡R角wan全贴合模具型腔，工件成形。
