相对于传统的薄板冲压与焊接工艺，内高压成形以管材为加工对象，具有以下特色：
1）内高压成形工艺可削减开发与制造成本，降低车身重量，提高材料利用率。内高压成形件一般只需一副模具，而薄板冲压往往需要三道及以上的工序，工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序削减了，其工艺废料也会相应削减。在满足零件使用要求的情况下，内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可完成减重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。
2）内高压成形工艺可提高零件加工精度与车身安全性能。针对形状杂乱的零件，内高压成形可完成一次成形，避免了零件在多序加工过程中发生的累积误差，然后提高零件精度。内高压成形归于冷加工工艺，经过变形过程中的加工硬化可大大提高零件强度，且原始管坯的整体性较好，其整体刚度也能得到确保，因而应用于轿车车身的承载结构件中可提高车身的安全性能。
3）由于内高压成形所需压力较高，所以合模压力机所需吨位也较大，一般在3500t以上，其高压生成源及电气控制系统相对杂乱，设备制造成本也高。另外，因零件成形质量和壁厚分布与加载途径密切相关，其研制与试制费用较高。这些要素在必定程度上约束了内高压成形工艺的发展与遍及。
内高压成形生产线基于内高压成形工艺过程，内高压成形生产线主要可分为四大模块：合模压力机、成形模具、高压生成系统及电气控制系统。
