与传统的冲压工艺比较，内高压成形工艺在减轻重量、削减零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有显着的技能和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的使用。
在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运转中的能量是人们长期寻求的目标，也是先进制作技能发展的趋势之一。内高压成形就是为完成结构轻量化的一种先进制作技能。
内高压成形也被称为内高压成形，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体一起，对管坯的两头施加轴向推力，进行补料。在两种外力的一起作用下，管坯材料发作塑性变形，并终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均契合技能要求的中空零件。
二、长处
关于空心变截面结构件，传统的制作工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成全体，而内高压成形则能够一次全体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺比较，内高压成形技能和工艺有以下主要长处：
1、减轻质量，节约材料。关于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，内高压成形件比冲压件减轻20%～40%；关于空心阶梯轴类零件，能够减轻40%～50%的重量。
2、削减零件和模具数量，降低模具费用。内高压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。内高压成形的发动机托架零件由6个削减到1个，散热器支架零件由17个削减到10个。
3、可削减后续机械加工和拼装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积添加43%，焊点由174个削减到20个，工序由13道削减到6道，生产率提高66%。
4、提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如内高压成形的散热器支架，其刚度在笔直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
5、降低生产成本。根据对已使用内高压成形零件的统计分析，内高压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。
